Много производители на CMM първоначално сами избират стандартни каменни плочи и машинни колони и напречни греди. Този подход може да изглежда удобен, но често се появяват геометрични несъответствия между структурните компоненти по време на сглобяването на машината. Изработката по поръчка на гранитни компоненти е много повече от рязане на камък по чертежи. Той разработва работни маси, колони, напречни греди, референтни повърхности на водещи релси и вградени монтажни функции като интегрирана система, базирана на логиката на движението на машината, разпределението на натоварването и пълните три{3}}геометрични връзки по осите. Всеки гранитен компонент пристига с готови-за-сглобяване референции при доставката. Въз основа на дългогодишен опит в поддръжката на метрологично оборудване, UNPARALLELED Group фокусира основната стойност на персонализираните гранитни компоненти върху предварителен-контрол на съвместимостта на сглобяването и дългосрочна-стабилност.
Персонализирането започва не с рязане, а със структурна симулация и избор на материал. CMM с различни обхвати на движение се различават значително по обхвата на напречната греда, натоварването при движение и разположението на въздушните лагери. Директното приемане на общи каменни напречни-сечения крие риск от увисване на напречната греда и прекомерна-деформация на собственото тегло. След получаване на 3D модела на машината на клиента се извършват статични и модални симулации за оценка на еластичната деформация при собствено-тегло и оптимизиране на напречното-сечение, изрезите за-намаляване на теглото и опорните позиции. За големи портални CMM, напречното{10}}сечение на напречната греда и дебелината на стената трябва да бъдат индивидуално проектирани, за да балансират твърдостта и теглото. Проверката на суровините е стриктна: избран е плътен черен гранит с плътност от 3100 kg/m³, с внимателна проверка за малки вътрешни пукнатини и неравномерно разпределение на минералите, за да се избегне локализирана концентрация на напрежение при експлоатация. Предлагат се композитни структури за специални модели, съчетаващи гранитни основни тела с керамични Z-оси или спомагателни греди от въглеродни влакна за балансиране на твърдостта, теглото и цената.
Обработката на профили и интегрирането на вградени вложки с резба представляват най-големите технически предизвикателства при производството по поръчка. Стандартната обработка на камък се справя само с просто повърхностно шлайфане, докато гранитните компоненти на CMM изискват съвместна обработка на референтни равнини на водещи релси, монтажни повърхности с линейна скала, стъпала за позициониране, T-прорези и дълбоки отвори върху една заготовка. Гранитът е твърд и чуплив. Пробиването и набраздяването лесно причиняват отчупване на ръбовете и микропукнатини, отслабвайки здравината на свързване на вложките с резба. Персонализираните работни потоци предварително -вграждат вложки с резба и фиксиращи втулки в каменни субстрати и контролират междините на монтажа, така че силата на затягане се разпределя равномерно без локално увреждане на субстрата по време на затягане на болтовете. Всички референтни равнини, дупки и позициониращи ръбове се обработват под една унифицирана базова система, елиминирайки натрупаните грешки от многократно повторно -затягане. Доставените компоненти поддържат директно монтиране на водещи релси, линейни скали и модули за движение и намаляват-монтирането и преработката на място.
Много{0}}цикличното стареене и статичното утаяване по време на производството гарантират дългосрочна-прецизна стабилност, която стандартните каменни продукти не могат лесно да постигнат. След груба машинна обработка всеки гранитен компонент остава в изолирани от постоянна-температура, вибрации-работилници, за да се освободи напрежението, предизвикано от рязане и шлайфане преди полу-финишно и окончателно шлайфане. Големите единични-компоненти преминават през сегментирано стареене. След всяко преминаване на шлайфане, компонентите се установяват за пълно отпускане на напрежението, толерансите на формата и позицията се измерват отново-. Обработката продължава само след като не е потвърдена деформация на отскок. Много{12}}точкови конформни опори се прилагат по време на прилепването, за да се възпроизведат реалните условия на поддържане на мястото на клиента. Това гарантира, че собствената{14}}деформация на теглото след отстраняване на приспособлението съответства на резултатите от симулацията и предотвратява неочаквано изместване на геометрията след доставката.
Окончателната проверка за персонализирани комплекти компоненти приема пълна-машинна каскадна проверка вместо изолирано-тестване на част. Обикновените каменни плочи се проверяват само за плоскост. За цялостни гранитни сглобки CMM, освен плоскост, праволинейност и перпендикулярност на отделните части, геометричното съвпадение между работни маси, колони и напречни греди се проверява при симулирани състояния на сглобяване. Лазерните интерферометри и високо-прецизните електронни нивелири извършват пълна-проверка, а пълните метрологични записи се предоставят с проследими тестови инструменти. Вакуумно импрегниращо уплътнение може да се добави за работна среда с прах и мъгла от рязане, за да се запечатат повърхностните пори и да се подобри устойчивостта на масло и абразивни частици за CMM от производствената-линия.
Много производители на оборудване правят често срещана грешка по време на персонализирането на гранит: те се фокусират само върху толерансите на размерите в чертежите и пренебрегват логиката на съвпадение между частите. Преминаването на проверка за отделна част не гарантира ортогоналност на трите-оси след сглобяването. Основното предимство на услугата по поръчка е изместването на рисковете от геометрично съвпадение, които обикновено се появяват при сглобяването нагоре по веригата, към проектирането и производството. От оптимизиране на симулацията и скрининг на суровини, вградена интеграция на вложки, сегментирано стареене до пълна-настройка на геометрична проверка, целият работен процес осигурява стабилна три-осна геометрия, след като работните маси, колоните и напречните греди са сглобени, и намалява несигурността по време на пускане на машината в експлоатация.
Притежавайки пълно портфолио от международни сертификати, UNPARALLELED Group произвежда персонализирани структурни компоненти за CMM от гранит според клиентски чертежи и 3D модели за малки мостови-машини и големи-модели за пътни портали. След доставка на пълни гранитни структурни възли, производителите на оборудване могат да се съсредоточат върху системи за движение, сонди и разработване на електронно управление. Разчитайки на стабилни гранитни механични тела, те ускоряват финализирането и валидирането на машината.