Изисквания за проверка и измерване на гранитната база: пълномерно управление от външен вид до производителност
As the "reference platform" of precision equipment, the quality of the granite base directly determines the measurement and positioning accuracy. From factory to delivery, multi-dimensional inspection and measurement are required to ensure that each indicator meets strict standards. The following are the core requirements that must be strictly controlled:
1. Проверка на външния вид: Не пропускайте незначителни дефекти
Фокус на проверка: Проверете качеството на повърхността чрез трите метода на "Вижте, докоснете и измервайте" --
Визуално сравнение: Сравнете със стандартната проба, за да проверите дали има пукнатини, разлика в цвета (особено черните камъни като "Jinan Blue" трябва да са равномерни и без цвят), драскотини (дължина> 3 mm се преценява като неквалифицирана);
Touch feeling: Use the fingertips to gently slide the surface to feel whether there are bulges (>0,05 мм) или депресии, а краищата трябва да са гладки и без бури;
Откриване на наклона: Наклонете основата под ъгъл от 30 градуса, осветявайте повърхността със силна светлина и използвайте отражение на светлината, за да намерите фини пукнатини или мехурчета (често срещани в каменни дефекти, които не са напълно отстранени по време на обработката) .
II . Измерване на измеренията: Твърди изисквания за точност на милиметрово ниво
Ключови показатели: Допустимите отклонения на дължината, ширината, дебелината и позициите на отвора/слота трябва да бъдат контролирани в рамките на дизайнерската стойност ± 0 . 1 mm (прецизното ниво на ниво изисква ± 0,05 мм).
Измервателни инструменти: Използвайте цифрови дисплеи Vernier Camipers (точност 0,01mm), за да измервате дължината и ширината, микрометри (точност 0,001 mm) за измерване на дебелината и координиране на измервателни инструменти, за да намерите централното разстояние на дупките;
Контрол на околната среда: Измерването трябва да се извърши в среда с постоянна температура от 20 ± 2 градуса, за да се избегне топлинното разширяване и свиване на каменни материали, причинени от температурни промени, засягащи данните (линейният коефициент на разширяване на гранита е около 4 . 6 × 10⁻⁶/ градус, а температурната разлика от 5 градуса може да доведе до грешка 0,02 мм/ м).
Iii . Откриване на плоскост: Преследването на "нулева грешка" на референтната повърхност
Стандарт за откриване: 00- Грешка при плоскост на основата на нивото по -малко или равна на 2км/m, 0- ниво по -малко или равно на 5 μm/m (сканиране по точка с лазерен метър за плоско измерване) .
Точки за работа: Поставете основата върху антивибрационната платформа, а лазерната сонда приема измервателна точка на всеки 50 mm по посоките на оста x и y . След като записвате всички данни, се генерира крива на грешка в плоскостта;
Решение за неуспех: Ако местната изпъкналост или вдлъбнатина надвишава стойността на толерантността, тя трябва да бъде върната във фабриката за повторно смилане, докато не отговаря на изискванията за точност .
IV . Твърда и устойчивост на износване: "Устойчивост" Гаранция за дългосрочна употреба
Тест за твърдост: Използвайте химикалка за твърдост на MOHS, за да надраскате неработещата повърхност на ръба на основата, която трябва да достигне ниво 6-7 (може да надраска стъкло, но не лесно надраскано от стоманен нож);
Проверка на устойчивостта на износване: Използвайте стандартна шлифовъчна глава (заредена с 50N сила), за да разтриете повърхността 1000 пъти, количеството на износване трябва да е по -малко или равно на 0 . 001g, и няма очевидна маркировка на повърхността - за да се гарантира, че няма да има деградация на точността, когато се поставя работното време за дълго време или се измерва често.
V . Тест за адаптивност на екстремната среда
Температурна стабилност:
Основата се тества в цикъл в обхвата на -10 степен до 40 градуса (отопление/охлаждане 5 градуса на час) . След всяка стабилизация на температурата, изменението на размерите се измерва . Общата грешка трябва да бъде по -малка или равна на 0 {. 01mm/m - симулираща скоростната температура в разликата в . общата грешка трябва да бъде по -малка или равна на 0 {. 01mm/m - симулираща температурна разлика в разликата в разликата в разликата и в началото на климатика и общата грешка и равна на температурата и {. 01mm/m - Simulating teasonal teperith Dilit Спрете.
Корозионна устойчивост:
Пуснете 5% солна киселина и разтвор на натриев хидроксид върху повърхността на основата (зона 2cm × 2cm) съответно, оставете го да стои 24 часа и след това да го избършете . Повърхността трябва да бъде без обезцветяване и кожи - особено подходяща за основи в корозивни среди, като химикална и топлаплане .
Vi . "Последната линия на отбрана", преди да напусне фабриката: Проверка на опаковане и транспорт
Проверка на опаковката: Тя трябва да бъде обвита със плътни дървени кутии + EPE Pearl памучен двойни слоеве, с противоколично ъглови предпазители на четирите ъгъла и пълна с агент, устойчив на влага (карта за индикатор на влажност показва по-малко или равна на 40%);
Транспортна симулация: Устойчивостта на въздействието на опаковката се проверява чрез тестване на вибрации (честота 10-50 Hz), за да се гарантира, че няма да има микро пукнатини, причинени от неравности по време на транспортиране .
VII . Доклад за проверка: базирана на данни "паспорт"
Всяка партида бази трябва да бъде придружена от подробен доклад, включително:
Оригинални данни на различни тестове (като стойност на грешка в плоскостта, степен на твърдост, крива на тестови температури);
Номер на оборудване за тестване и сертификат за калибриране (за да се гарантира проследяване на данните);
Заключение на квалифицирано решение (за ясно посочване дали отговаря на посочените стандарти на клиента, като GB/T 20428 или ISO 8512) .
From microscopic defects to macroscopic performance, the inspection and measurement of granite bases covers the quality control points of the entire life cycle. Only through this rigorous process can it be ensured that it plays the role of "benchmark" in precision equipment and escorts high-precision measurement and positioning.