Когато тествате на платформа, вибрацията трябва да бъде сведена до минимум и точките за поддръжка трябва да бъдат контролирани правилно. Оформлението на точките за поддръжка на платформата варира в зависимост от спецификациите на платформата. Най -общо казано, малките платформи обикновено използват три точки за поддръжка: две във всеки надлъжен край и една в центъра. Този дизайн гарантира стабилността и улеснява корекцията на потребителите. Платформите от чугун над 2000 мм изискват допълнителни точки за поддръжка. Големите платформи обикновено имат точки за поддръжка, разположени на всеки 1000 мм.
По време на производството, калибрирането и използването на платформата позициите на основните точки за поддръжка могат да се изместват поради деформация или други проблеми със скобата. При регулиране на платформата от чугун, основните точки за поддръжка, които образуват точкова линия три -, обикновено се коригират първо. Дори и за големи платформи, трите основни точки за поддръжка трябва да бъдат стабилизирани първо, като останалите точки за поддръжка служат като спомагателни точки. Fine - Настройката може да се извърши, след като платформата обикновено е стабилна. Платформата за тестване трябва да остане стабилна по време на калибриране; Дори леката вибрация може да повлияе на резултатите от измерванията. Тъй като самата платформа служи като референтна повърхност за измерване, нейното разположение трябва да бъде защитено. Когато използвате автоколиматор за калибриране, инструментът и платформата не са монтирани на едно и също твърдо тяло, което прави стабилността на инструменталната скоба особено критична. Следователно процедурите за калибриране ясно изискват средата за тестване да бъде здрава и стабилна и далеч от източници на вибрации.
Много фабрики често поставят малки плоскости директно върху пейки или обикновени наклонни находища, които нямат стабилност. Движението на калибриращия персонал или движението на инструменти на платформата може да причини колебания на гравитацията, което води до леко изместване на платформата и грешки в измерването. Следователно, тези плоскости трябва да бъдат преместени в здрава зона за тестване по време на калибриране, за да се сведе до минимум въздействието на колебанията на гравитацията върху резултатите. Малките плоски легла под 400 мм х 400 мм, особено гранитните плоскости, са леки, докато инструментите за тестване (като нива, отражатели или мостове) са сравнително тежки. Когато инструментите се пренасочват, трите сили за поддръжка на точките могат да бъдат неравномерни, причинявайки лека деформация между платформата и опорите. Когато калибриращият персонал се движи около платформата, те също трябва да са наясно със стабилността на мястото и ефектите на колебанията на гравитацията. Ако е необходимо, трябва да се добавят допълнителни опори за повишаване на стабилността.
Материалът е ключов фактор при избора на платформа. В момента качеството на продуктите на пазара варира значително и много от тях не отговарят на стандартите. Квалифицираните платформи за чугун трябва да са между HT200 и HT300, така че внимателно проверете преди закупуването. Освен това новите продукти често показват признаци на полиране от процеса на изстъргване, което е решаващ показател за качеството на изработката. Второ, обърнете внимание на производителя. Поради широкото му приложение има много производители на пазара, което води до ожесточена конкуренция. Въпреки това, голям брой производители не гарантират непременно високо качество. Особено важно е да изберете реномиран и квалифициран производител. Избягвайте да купувате продукти, които са "три - не" само заради евтиността. По -безопасен подход е да посетите производителя и да проверите проби преди закупуване, за да избегнете нестандартни продукти.
По време на процеса на леене платформите трябва да имат определено количество обработка, която е дебелината на металния слой, която трябва да бъде отстранена от празното. Обаждането за обработка е разделена на надбавка за процеса и обща надбавка. Първата е дебелината на металния слой, която трябва да бъде отстранена в определен процес, докато вторият е общото количество, отстранено от празното към готовия продукт. Целта на надбавката за обработка е да се премахнат грешките и дефектите, оставени от предишни процеси, като например хладни слоеве, пори, пясъчни включвания, декарбуризационни слоеве, пукнатини, мащаб и вътрешни стрес слоеве след рязане, като по този начин подобряват точността на платформата. Прекомерната надбавка не само увеличава обработката на работното натоварване и намалява ефективността, но и губи материали, инструменти и енергия. Прекомерната надбавка, от друга страна, прави невъзможно премахването на дефекти или грешки и дори може да доведе до скрап. Следователно надбавката за обработка трябва да бъде сведена до минимум, като същевременно се гарантира качество. Най -общо казано, надбавките за процес са по -малки по време на довършване.
По време на процеса на леене използването на смола пясъчни форми може да увеличи твърдостта на плесен, да улесни графитизацията и разширяването по време на първоначалната фаза на изливане, като по този начин намалява дефектите, като кухини на свиване и порьозност при празното и постигане на ниско - щранг или не - оставка. Общите химични състави на чугун включват въглерод, силиций, манган, фосфор и сяра. Въглеродът и силиций са основните компоненти, като въглеродът обикновено варира от 3,2 до 3,6, а силиций се контролира между 1,9 и 2,2. Фосфор и сяра обикновено се считат за примеси и трябва да бъдат строго контролирани до<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
Измервателните инструменти за измерване на чугун са изработени най -вече от сив чугун или пластично желязо. За да се получат квалифицирани отливки, трябва да се предприемат множество стъпки, включително приготвяне на пясък, формоване, топене, изливане, почистване и проверка, със строг контрол на качеството на всяка стъпка. Процесът на формоване, по -специално, влияе пряко върху качеството на кастинга. В механичното производство, за да се гарантира стабилността на размерите, плоските отливки често се оставят при стайна температура за определен период от време преди обработката. Този метод, известен като естествено стареене, не се счита за процес на обработка на топлината, но може ефективно да намали производствените разходи и да подобри надеждността.